صفر تا صد رنگ الکترواستاتیک یا رنگ پودری

صفر تا صد رنگ الکترواستاتیک یا رنگ پودری متنی است که تمام نکات و مطالبی که درباره رنگ استاتیک یا رنگ پودری است را برای شما به نمایش گذاشته است.

انواع رنگ استاتیک یا رنگ پودری

رنگهای پودری از تنوع بالایی برخوردار هستند و هنوز با پیشرفت دانش در این صنعت بزرگ نوآوری هایی در آن ایجاد میشود.

رنگ آنتی باکتریال

رنگ آنتی باکتریال که یک رنگ ضد میکروبی معروف است، قادر است که میکروب ها را نابود کند. این میکروب ها شامل ویروس ها و باکتری ها هستند که بیشتر آن ها توسط این رنگ مخصوص در عرض دو ساعت از بین می روند. این رنگ عاملی است که میکروارگانیسم ها را نابود و یا رشد آن ها را متوقف کند.
فناوری ضد میکروبی و عوامل ضد باکتریایی محافظت پایدار و موثر در برابر میکروارگانیسم ها را تا ۹۹٫۹% فراهم می کنند. بیش از ۱۰ درصد از بیماران بیمارستانی در طول اقامت خود در بیمارستان بیشتر بیمار می شوند یا به بیماری جدیدی مبتلا می شوند. این امر هر ساله منجر به مرگ و میر بسیاری در ایالات متحده و بیش از ۲۰ میلیارد دلار هزینه اضافی برای مراقبت های بهداشتی می شود. پوشش های آنتی باکتریال حلال های خوبی برای این مشکلات هستند و می توانند روی اکثر بستر ها اعمال شوند.
کاربردهای این رنگ می تواند شامل مجتمع های پزشکی، بیمارستان ها، اتاق های رختکن، اتاق های عمل، کارخانه های داروسازی، تاسیسات تولید مواد غذایی، مدارس، مهدکودک ها، سالن های ورزشی، حمام و سونا، هتل ها و خانه ها باشد. این رنگ علاوه بر مهار کردن باکتری ها از رشد قارچ و کپک هم جلوگیری می کند.
افزودنی هایی مانند یون های نقره از رشد میکروب ها جلوگیری می کنند. پوشش های ضد میکروبی می توانند از رشد میکروب برای بسیاری از کاربردها در کاربردهای فراتر از مراقبت های بهداشتی جلوگیری کنند. این پوشش ها بسیار بادوام هستند و می توانند حتی با قرار گرفتن در معرض آب و تمیز کردن مکرر به عملکرد خود ادامه دهند.
این رنگ از دیوار های شما کاملا حفاظت می کند. در کنار داشتن خواص محافظتی و دوام بالا کاملا مقرون به صرفه است. قدرت دوام بالایی دارد و می توانید به راحتی با یک پارچه مرطوب آلودگی ها را پاک کنید.
جلوگیری و مقاومت بالا در برابر رشد قارچ و باکتری ها بر روی دیوار ها و دیگر سطوح. اجرای این رنگ بسیار راحت است و توسط غلتک نقاشی انجام می شود.
دو نوع میکروارگانیسم بسیار قوی با نام های microbicidal و biostatic در ترکیبات این رنگ به کار رفته که این دو می توانند باعث کشته شدن میکروب ها شده و مانع از رشد قارچ در سطح رنگ آمیزی شده شوند. از میکروارگانیسم microbicidal در تولید مواد ضد عفونی هم استفاده می شود که باعث از بین بردن میکروب ها از سطوح می شود.
این رنگ به دلیل اینکه مواد افزودنی دارد تا مدت های طولانی تغییر رنگ نمی دهد و بسیار در برابر محو شدن مقاوم است. در مقایسه با سایر رنگ ها ماندگاری مناسب تری دارد.
رنگ آنتی باکتریال همان طور که از نامش پیداست مقاومت بالایی در برابر رشد باکتری ها، کپک ها و قارچ ها دارد و باعث می شود که لکه ها و خرابی های سطحی کاهش پیدا کنند.
این رنگ قابلیت اجرا بر روی انواع سطوح مانند بتنی، گچ، بتونه و… را دارد. این رنگ پایه آب بوده و با مواد طبیعی تولید شده است. سطح رنگ براق و سخت بوده و به شکل سنگ مرمر است.
ضد میکروب عاملی است که میکرو ارگانیسم ها را می کشد یا رشد آنها را متوقف می کند. دارو های ضد میکروبی را می توان بر اساس میکروارگانیسم هایی که عمدتا علیه آنها عمل می کنند گروه بندی کرد. به عنوان مثال آنتی بیوتیک ها علیه باکتری ها و ضد قارچ بر علیه قارچ ها استفاده می شود.
در پاسخ به این سوال که آیا افزودنی های ضد میکروبی ایمن هستند یا نه باید بگوییم بله! برای مدت های طولانی رنگ ضد میکروبی برای بیمارستان ها رایج ترین نوع رنگ آنتی باکتریال تخصصی بود. اکنون می توانید همان محافظ را مستقیما به خانه خود بیاورید.
آیا می توان از افزودنی های آنتی باکتریال برای سایر رنگ ها استفاده کرد ؟
افزودنی های ضد میکروبی را می توان به راحتی و به صرفه در انواع رنگ ها و پوشش ها اعم از حلال، روغن یا آب، مایع و پودر اضافه کرد. این افزودنی ها متناسب با نوع رنگ یا پوشش و موادی که ممکن است روی آن اعمال شود یا محیطی که برای آن طراحی شده است فرموله می شوند.
تفاوت بین رنگ آنتی باکتریال و ضد میکروبی چیست؟
فناوری های آنتی باکتریایی در برابر طیف وسیعی از باکتری های مضر موثر هستند و معمولا چندین ماده فعال را در خود جای می دهند که امکان کاربرد موفقیت آمیز را در طیف گسترده ای از انواع محصولات فراهم می کند. فناوری های ضد میکروبی در واقع حضور باکتری ها، کپک ها و قارچ ها را به حداقل می رساند.
کدام بهتر است آنتی باکتریال یا ضد میکروبی؟
نتایج نشان داده که هر دوی این ها به عنوان قاتلان میکروب اثبات شده اند. اما محدودیت های آنتی باکتریال باعث شده است که کارشناسان صنعت تقریبا به طور جهانی به محصولات ضد میکروبی مانند ضد عفونی کننده های دست مبتنی بر الکل برای جلوگیری از مرگ میکروب ها توجه بیشتری نشان دهند.

غنی از روی

رنگ های zinc_rich یا غنی از روی رنگ هایی را می گویند که مقدار زیادی پودر روی در آن وجود دارد. و این روی موجب محافظت سطح فلز در برابر خوردگی می شد.
این رنگ به خاطر چسبندگی و حفاظت کاتدی مورد مناسبی برای لایه ابتدایی رنگ آمیزی در تجهیزات صنعتی مخازن و ماشین آلات هستند.
از مزیت های رنگ ای غنی از روی می توان به سازگاری پوشش های میانی چسبندگی مورد نظر و پیشگیری از خوردگی به وسیله حفاظت کاتدی نام برد.
این رنگ ها در محیط های دریایی و سکوها، سازه های فلزی در سوله ها و مخازن، صنایع نیروگاهی، پتروشیمی ، حمل و نقل ماشین آلات و… استفاده می گردد.
این نوع رنگ بر اساس خصوصیات و استانداردهای رنگ در صنعت به ۴ گروه تقسیم می شود:

۱_نوع I_A
محمل های غیرآلی پایه آب مانند فسفات ها، سیلیکات های فلزات قلیایی و اصلاح کننده ها که بعد از اجرا روی یک سطح مشخص، به وسیله حرارت، تشکیل فیلم می دهند.

۲_نوع I_B
محمل های غیرآلی پایه آب مثل سیلیکات های فلزات بازی محلول در آب است. خشک شدن این رنگ ها در اثر واکنش بین سیلیکات روی و فولاد انجام می شود.

۳_نوع I_C
محمل های غیرآلی پایه حلال که دارای تیتان، سیلیکات های آلی و سیلیکات های بهبود یافته است. این نوع رنگ برای تکمیل واکنش هیدرولیز نیاز به رطوبت دارد.

۴_نوع I_I
محمل های آلی که تشکیل فیلم به وسیله اتصالات شیمیایی یا تبخیر فیزیکی حلال انجام می گیرد.

برای رنگ آمیزی باید توجه داشت؛ علاوه بر آماده سازی سطح، رنگ آمیزی نباید در دمای زیر ۵ درجه و در زمانی که رطوبت بیش از ۸۵ درصد است انجام گیرد.

آنتی گرافیتی

تمیز کردن رنگ‌های گرافیتی از ساختمان‌ها همواره هزینه بسیاری را شامل می شود. در سراسر دنیا شرکت‌های زیادی در تلاش هستند که برای جلوگیری از صدمه زدن خرابکاران به اموال عمومی و خصوصی پوشش‌هایی را ایجاد کنند. این پوشش‌های در حال توسعه خود می‌توانند رنگ باشند یا پوششی شفاف باشد که بر روی رنگ موجود یا نمای ساختمان اضافه می‌شود.
اﯾﻦ نوع ﭘﻮﺷﺶ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺣﻼل ﻫﺎی ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻘـﺎوﻣﺖ ﺧــﻮﺑﯽ داﺷـــﺘﻪ و چندان راحت ﺗﺨﺮﯾﺐ ﻧﻤﯽ ﺷﻮﻧﺪ؛ ﺑﻪ ﻫﻤﯿﻦ دﻟﯿﻞ ﻧﻘـــﺶ و ﻧﮕﺎرﻫـﺎی ﺷﮑﻞ ﮔــــﺮﻓﺘﻪ ﺑه ﺮاﺣﺘﯽ ﺑﺎ ﺣﻼل ﻫﺎی ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻗﺎﺑﻞ ﭘﺎک ﺷﺪن ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ.
پوشش آنتی گرافیتی پوششی است که مانع از اتصال رنگ گرافیتی به سطوح می‌شود.

پوشش ضد گرافیتی با چشم غیر مسلح قابل دیدن نیستند. در واقع دو مدل رنگ ضد گرافیتی وجود دارد:

۱_پوشش های از بین رونده که روی یک سطح اعمال می شود و بعد از نقاشی کردن دیوار از بین می رود و همینطور سطح زیر ان تمیز مانده و می توان یک پوشش از بین رونده ی جدید استفاده کرد.

۲_نوع دیگر، پوشش های دائمی است، که همان ابتدا از چسبیدن رنگ گرافیتی به سطح جلوگیری می کند.

از مهم ترین خصوصیات رنگ ضد گرافیتی می توان موارد زیر را برشمرد:
_چسبندگی کافی بدون آسیب به لایه زیرین
_آب گریزی
_ترکیب سازگار با محیط زیست
_مقاومت در برابر پیری UV و اب و هوا
_کارایی مطلوب برای تمیز کردن

و باید گفت پوشش های آنتی گرافیتی بیشتر توسط خیریه هایی استفاده می شود؛ که از امکانات عمومی برای جمع آوری پول بهره می برند. زمانی که قرار است مجسمه ها یا آثار هنری در معرض دید قرار گیرند؛ از این پوشش برای محافظت در مقابل رنگ های گرافیتی استفاده می شود.

پلی استر با خواص جوی بالا

رنگ پودری الکترواستاتیک پلی استر نوعی پوشش رنگی پودری شکل است که توسط فرایند پاشیدن روی سطح بدنه مورد استفاده قرار می‌گیرد.
در رنگ پودری الکترواستاتیکی خلاف سایر رنگ‌های دیگر که مایع هستند همان طور که از اسمش پیداست حالت پودری شکل دارد.
ترکیبات رنگ پودری الکترواستاتیک پلی استر شامل: رزین، هاردنر، پیگمنت، فیلر و برخی مواد افزودنی است که ترکیبات حاصل از آن می‌تواند یک فرایند رنگ کاری بسیار خاص را ایجاد کند.
معمولاً رنگ‌های پودری را از طریق پاشیدن روی سطح مورد استفاده قرار می‌دهند. چون این رنگ‌ها بر روی فلزات پاشیده می‌شوند، از یک فرایند باردار نمودن سطح فلز و در رنگ استفاده می‌کنند که با جذب مثبت و منفی بین سطح و پودر باعث می‌شوند که رنگ روی سطح قرار بگیرد.
رنگ‌های پودری الکترواستاتیک پلی استر باید با ولتاژ ۳۰ الی ۱۰۰ کیلو ولت به صورت دستی یا اتوماتیک بر روی سطح بپاشید. سپس قطعه رنگ آمیزی شده را در هوای گرم کوره بعد از پخت قطعه می توانید مورد استفاده قرار دهید.
اﯾﻨﮕﻮﻧﻪ ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎی ﭘﻠﯽ اﺳﺘﺮ ﻣﻌﻤــــﻮﻟﯽ، از ﺧﻮاص ﺟﻮی و ﺧﻮردﮔــــﯽ ﺑﺎﻻﺗﺮی ﺑﺮﺧﻮردار ﻫﺴﺘﻨﺪ؛ وﻟﯽ از ﻟﺤــــﺎظ ﺧﻮاص ﻣﮑﺎﻧﯿﮑـــﯽ ﻣﺤﺪودﯾﺖ ﻫﺎﯾﯽ ﻧﯿﺰ دارﻧﺪ.
این پوشش رنگ، بسیار مقاوم در برابر خوردگی، در مقابل خش، همچنین حرارت و اشعه UV است.
از قابلیت های این رنگ، سطح رنگ یک دست و بدون خط و خش می باشد.
این نوع رنگ یکی از رنگ های پودری جذاب و با ظاهری زیبا است.

مخصوص میلگرد

میلگرد یکی از مهم ترین و اصلی ترین مقاطع فولادی، در ساختمان سازی است که به دو شکل ساده و آجدار ساخته می شود. این آرماتور درون بتن به شکل های گوناگون قرار می گیرد، تا مقاومت کششی آن را افزایش دهد.
گاهی این میلگرد درون بتن دچار زنگ زدگی و اکسایش می شود که در نتیجه مقاومت آن نیز کاهش پیدا می کند. برای جلوگیری از این مشکل، پوششی از رزین اپوکسی بر روی میلگرد کشیده می شود و باعث افزایش مقاومت آن در برابر زنگ زدگی می شود.
میلگرد فولادی آجدار که دارای پوشش محافظ سبز رنگ است، میلگرد اپوکسی یا green rebar نام دارد. این نوع میلگرد از دو قسمت اصلی یعنی آرماتور فولادی و رزین اپوکسی سبز تشکیل شده است.
استفاده از میلگرد اپوکسی معمولاً در پروژه‌ هایی کاربرد دارد که به دوام بالا و مقاومت در برابر خوردگی، زنگ زدگی و شرایط محیطی خاص نیاز دارند. پوشش رزین اپوکسی در میلگرد از اکسیداسیون و خوردگی جلوگیری می‌ کند و از طریق ایجاد یک لایه محافظتی بر روی سطح میلگرد، مانع از ورود عوامل محیطی مضر و اسیدی می‌ شود.
به طور کلی اعمال هر گونه پوشش بر روی میلگرد، موجب افزایش مقاومت آن می شود. گاهی این پوشش از نوع فرایند گالوانیزاسیون است که میلگرد گالوانیزه را به وجود می آورد. مهم ترین علت زنگ زدگی آرماتور درون بتن، رطوبت و خشک نبودن بتن در هنگام جایگذاری میلگرد است؛

آنادایز

آنادایزه کردن در حقیقت نوعی ضخیم کردن لایه اکسیدی، چند هزاربرابر یک اکسید طبیعی است و این پروسه تبدیل آلومینیوم به اکسیدآلومینیوم است و طی مدت زمانی سطح فلز به یک لایه اکسید آلومینیوم تبدیل گشته که نسبت به واکنشگرهای محیطی مقاومت نشان داده و همچنین شفاف بوده و ساختار متخلخل دارد.
لایه مذکور که چسبنده و نازک است؛ حاصل مقاومت زیاد آلومینیوم اکسید( AL2o3) در برابر خوردگی روی سطح آلومینیوم است؛ که یک فرآیند طبیعی است.
این روش، روشی الکتریکی بوده و در انواع مختلف، متفاوت است و تفاوت آن در محلولی است که فلز در آن قرار می گیرد. این نوع پوشش گاهی استفاده تزئینی نیز دارد.
پوشش آندی به عواملی وابسته است:
۱_زمان
۲_حرارت
۳_غلظت اسیدسولفوریک
۴_مقدار آلومینیوم حل شده
۵_دانسیته جریان
۶_هم خوردن تانک
۷_افزودنی ها

۱_در مورد دوره زمانی آنادایز باید گفت که این زمان نزدیک به دو ساعت اس؛ یعنی ضخامت این پوشش طی دو ساعت ثابت باقی می ماند.

۲_این واکنش که واکنشی بین آلومینیوم و اکسیژن است؛ بسیار حرارت زا بوده و چنانچه برای خنک کردن از عبور آب از مبدل های حرارتی یا کویل های سربی استفاده گردید؛ درجه حرارت در تانک های اکسیداسیون موجب ایراداتی مانند: سوختگی پروفیل، کارایی پایین، ایجاد تغییر در دانسیته جریان و اکسید با تخلخل بزرگ پارامترهای یاد شده همگی با هم مرتبط بوده و می بایست رابطه بهترین هدایت را پیدا نمود. هدایتی که تاثیری روی کیفیت نداشته باشد.

۳_غلظت اسیدسولفوریک نیز هرچه غلیظ تر هدایت الکتریکی بیشتر و نهایتا جریان مورد انتظار ایجاد می شود. البته همانطور که غلظت پایین، هدایت جریان را کاهش می دهد؛ غلظت خیلی زیاد نیز حمله شیمیایی برای حلالیت آندی در پی دارد. بنابراین محاسبه یک غلظت مناسب اهمیت دارد.

۴_بعد از حل شدن آلومینیوم توسط اسیدسولفوریک زمانی که مقدار آلومینیوم به ۱۵ گرم بر لیتر رسید؛ می بایست ۳/۲ از حجم تانک خالی شده تا موجب بالا رفتن بازده آنادایز شود.

۵_انتخاب دانسیته جریان و به عواملی بستگی دارد:
توان خنک کنندگی_سیستم تاسیسات_ توان رکسی فایر در رابطه با سطح پروفیل مونتاژی_ کیفیت اتصال الکتریکی_ سایز اتصالات مناسب_ نوع پروفیل مورد نظر
اگر دانسیته جریان پایین باشد، تخلخل پایین و اکسید نرمتری خواهیم داشت و در صورت بالا بودن دانسیته جریان، یک اکسید متخلخل خواهیم داشت.

۶_ هم خوردن تانک های آنادایز به طور مرتب و از انتهای تانک فوایدی دارد:
_گرفتن درجه حرارتی همگن از نقاط مختلف تانک
_حرارت زدایی از سطح آنادایز شونده
_مخلوط شدن اسید سولفوریک برای دانسیته های مختلف
۷_ و نهایتا در مورد افزودنی های خاص، می توان گفت افزودنی هایی مانند WM801 مانع خورندگی اسید سولفوریک شده و همچنین موجب بالا رفتن حرارت آنادایز تا حدود ۵ درجه سلسیوس می شود.

سه لایه پلی اتیلن

در واقع رنگ سه لایه یک شیوه محافظتی است که از سه لایه تشکیل شده است. و به همین دلیل به این نام معرفی می شود.
لایه ابتدایی، رنگ استر یا پرایمر است. دومین لایه، رنگ میانی و سومین و آخرین لایه رنگ رویه نام دارد.
عواملی که در انتخاب جنس سه لایه موثر است؛ عبارت است از: جنس، روش اعمال پوشش و کیفیت زیرآیند.
همچنین تشخیص این سه لایه به رطوبت، حرارت اسیدیته، جغرافیا و… بستگی دارد.
از نام لایه ابتدایی یعنی آستر یا پرایمر کاملا مشخص است که به عنوان زیرسازی، سیستم به کار می رود و مهم ترین فاکتور در انتخاب این لایه، مقاومت اسیدی یا بازی بودن محیط است.
پرایمرها می توانند خاصیت ضداکسیده شدن یا مقاومت رطوبتی و… داشته باشند.
حجم زیادی از این رنگ را لایه میانی به خود اختصاص داده است. در واقع این لایه واسطی بین لایه اول و آخر است.
لایه آخر یا همان رویه، به دلیل ضد رطوبت بودن،ضد UV و مقاومت شیمیایی اهمیت دارد و همینطور لایه رویه تکمیل کننده خواص پوششی است.
این رنگ می تواند در صنایع دریایی، کشتیرانی، صنعت گاز، نفت، پتروشیمی و… استفاده شود.

پروسه تولید رنگ پودری

رنگ پودری محصولی است که بر روی اجسام لایه ای از رنگ ایجاد می کند که مقاومتر، ضخیم تر و روشن تر از رنگ های سنتی است.
حلالی برای رنگ پودری وجود ندارد و بنابراین پوشش دهی بیشتری داشته و خطر آتش سوزی کمتری دارد و به دلیل کم بودن مواددآلی فرار در برابر خوردگی از محافظت خوبی برخوردار است؛ که این جزء مزایای این رنگ محسوب می شود.
به طور کلی برای تهیه رنگ پودری، ابتدا قطعه مورد نظر برای رنگ آمیزی زیرسازی می شود؛ سپس به وسیله ولتاژ بالای دستگاه رنگپاش، ذرات پودر و مواد باردار شده و سپس به کوره پخت انتقال داده می شوند. بعد از آن رنگ پودری، ذوب و پخت انجام می شود.
اما اگر بخواهیم دقیق تر بگوییم روش تولید رنگ پودری از قرار زیر است:
نحوه ی تولید رنگ پودری مشابه رنگ مایع نبوده و فرآیندی کاملا متفاوت دارد.
در ابتدایی ترین مرحله وزن مواد اولیه مصرفی مشخص می شود. سپس مواد اولیه مخلوط گشته و در مرحله آخر رنگ مایع اولیه به رنگ پودری تبدیل می شود و به وسیله تفنگ الکترواستاتیک بر روی سطوح دلخواه پاشیده می شوند.
مواد اولیه به صورت پودر هستند و به شکل پودر با هم تلفیق می شوند. بعد از مخلوط شدن به وسیله یک دستگاه دیگر به شکل مذاب درآمده و ترکیب نهایی به صورت مذاب انجام می شود.
در نهایت بعد از سرد شدن به شکل ورقه از دستگاه بیرون آمده و از خرد شدن این ورقه، رنگ پودری به دست می آید.
فرمول کلی رنگ های پودری شامل: رزین، عامل سخت کننده، پیگمنت رنگی، پرکننده ها و افزودنی است.
معمولا روش پرکاربرد برای ساختن رنگ های پودری، روش اختلاط مذاب اولیه مورد استفاده در اکسترودر است که بعد از آن به ذرات ریز مبدل می شوند.
برای این روش ساخت، هشت مرحله وجود دارد:
۱_وزن کردن مواد اولیه
۲_ پیش اختلاط
۳_ اکستروژن
۴_سرد نمودن و خرد نمودن
۵_ آسیاب ذرات
۶_ الک کردن
۷_ هموژنیزه کردن
۸_ بسته بندی

همه این هشت مرحله مهم هستند؛ اما سه مرحله ی اصلی و حیاتی عبارت است از:
۱_ پیش اختلاط ۲_ اکستروژن و ۳_ آسیاب

خواص، ویژگی ها و مزایای رنگ پودری

همواره بین رنگ های پودری و مایع مقایسه انجام می شود و از آن جا که رنگ پودری، انتخاب بهتری است؛ مزایا و ویژگی های این رنگ را بررسی خواهیم کرد.
_ از آن جا که این رنگ از طریق بارداری الکترواستاتیکی ساخته می شود؛ بنابراین نیاز به حلال ندارد؛ پس بخارات ناشی از حلال هم وجود نخواهد داشت و این مسئله به نفع محیط زیست خواهد بود.
_همچنین به همان دلیل نداشتن حلال، این رنگ خطر آتش سوزی کمتری نسبت به رنگ مایع دارد.
_ مصرف برق و انرژی کمتر و بنابراین هزینه کمتری به دلیل استفاده از تهویه ضعیف تر نسبت به رنگ مایع دارد.
_ از نظر ظاهری تنوع بیشتری دارد.
_ بادوام است و عمر طولانی تری نسبت به رنگ مایع دارد.
_ خطر کمتری برای سلامتی افراد دارد.
_ضخامت زیاد و با کیفیت و دوام و ثبات زیاد رنگ پودری از مزایای مهم آن است. با وجودیکه این رنگ تک لایه است و بعد از یک بار رنگ، دیگر این عمل تکرار نمی شود؛ اما لایه ای یکنواخت و با کیفیت می دهد.
محصول به دست آمده از رنگ پودری، از آن جا که کاملا جامد است، سطحی یکدست، ضخیم، مقاوم و بدون شره به دست می دهد.
_بنابر این از نظر اقتصادی نیز این رنگ به صرفه است؛ زیرا علاوه بر اینکه حلال ندارد، با یک بار پاشش رنگ نتیجه مطلوب حاصل گشته و زمان کمتری نیز برای این کار صرف می شود.
_اما از مهم ترین مزایای رنگ پودری، آماده بودن و راحتی مصرف آن است. این رنگ نیازی به حلال برای آماده شدن نداشته و ضایعات کمتری می دهد و طبیعتا زمان کمتری برای رنگ زدن مصرف می شود و همچنین کاری با کیفیت تر و دقیق تر ارائه می دهد.
_از دیگر فواید رنگ های پودری، مقاومت بالا در برابر تغییرات فیزیکی و شیمیایی است.
_بازیافت ۹۵ درصدی پودرهای پاشیده شده اضافه، یکی دیگر از ویژگی های خاص این رنگ است که نشان می دهد، رنگ های پودری دور ریز بسیار کمی دارند.
_از مزایای دیگر رنگ پودری این است که زیبا و براق بوده و این درخشش، قابلیت تنظیم کم و زیاد؛ از پایین ترین حد براق بودن تا بالاترین حد آن را دارد. همچنین در طرح های مختلف و جدید قابل اجرا است.
_و نهایتا ویژگی دیگر، ارسال یا نگهداری راحت و ساده قطعات رنگ شده توسط رنگ پودری است. که بسته بندی ساده تر و ارزان تری نیاز دارند؛ زیرا این رنگ مقاومت و ضخامت خوبی ایجاد می کند، بنابراین در مقابل خراشیدگی و عوامل دیگر مقاوم هستند و این نیز مزیتی دیگر محسوب می گردد.

آماده سازی سطح فلز برای رنگ پودری

رنگ های پودری بر روی قطعاتی که هادی جریان الکتریسیته باشند قابل اجرا است. سطوحی فلزی مانند آهن، گالوانیزه، استیل، آلومینیوم و… . طبیعتا هر چقدر سطح مورد نظر برای پاشش رنگ بهتر آماده گردد و در واقع بسیار خوب و صحیح تمیز شو، رنگ های پودری بهترین کیفیت خود را ارائه می دهند.
برای پوشش های پودری آماده سازی می تواند طبق موارد زیر انجام گیرد:
_ تمیز کردن
_ آبکشی
_ فسفاته کردن
_ آبوشی با آب مقطر

بنابراین قبل از پاشش رنگ می بایست سطح فلز را با مواد شیمیایی مناسب به طور کامل شستشو داد؛ به طوری که هرگونه روغن، چربی، زنگ زدگی، گرد و غبار و… از سطح فلز زدوده شود. زیرا سزوح مورد استفاده در صنعت آلودگی هایی دارند که قبل از هر کار باید آن ها را تمیز کرد. این مرحبه برای داشتن یک رنگ شدگی با کیفیت بسیار مهم است؛ فاکتور مهمی که مستقیما روی خواص پوششی رنگ تاثیر می گذارد.
انواع آلاینده ها بر روی سطوح با قابلیت رنگ شدگی پودری عبارتند از:
زنگ زدگی ها_ آب_ توده ی روغنی_ تراشه های فلزی_ نمک سولفاته و کلراته و …. که حتما باید پاک و تمیز شوند.
برای تمیزکاری سطح از این آلودگی ها با توجه به نوع و شرایط هر آلاینده، روش های متنوعی را می توان انتخاب کرد. روش هایی چون: تمیزکاری اسیدی_ قلیایی_ امولسیونی_ سایشی_ الکترولیتی_ تمیزکاری حلال_ تمیزکاری با نمک مذاب را می توان برای این امر استفاده نمود.
در واقع هدف از تمیز کردن قطعه قبل از رنگ، چسبندگی خوب رنگ به سطح است. و مهم ترین آلودگی روی سطح که نباید از آن غافل شد چربی است.
اگر قطعه مورد نظر مثلا آهن در شرایطی با رطوبت و دمای بالا قرار بگیرد، قطعه دارای خوردگی و زنگ زدگی می شود. برای محافظت از آهن در برابر هوا، در کارخانجات از روغن های محافظ استفاده می شود. این است که قطعات قبل از رنگ، دارای چربی هستند و باید حتما قبل از رنگ پاشی این چربی به همراه سایر آلودگی ها تمیز شوند.
برای شستشو و آماده سازی سطوح، بسته به نوع فلز، از روش هایی استفاده می شود. روش هایی چون:
_محلول کرومات(کرومات سبز_ کرومات زرد)
_محلول فسفات(زینک فسفات_ فسفات آهن)
_محلول چربی گیر
_آب شویی
و البته میزان خصلت آب و PH محلول ها باید روزانه مورد بررسی قرار گیرند تا زیرسازی به بهترین شکل برای قطعات صورت گیرد.

شرایط رنگ و پاشش مناسب

شرایط پاشش، تجهیزات پاشش و خصوصیات رنگ پودری با رنگ مایع تفاوت دارد. برای داشتن نتیجه ای مطلوب از رنگ آمیزی به وسیله رنگ های پودری، رنگ مورد نظر و دستگاه رنگ پاش، باید شرایط مطلوبی داشته باشد.
_طراحی دستگاه رنگ الکترواستاتیک به گونه ای است که پاشش رنگ به طور دستی یا رباتیک انجام می شود. قبل از هرگونه اقدام جهت خرید دستگاه مورد نظر باید نیازهای کارگاهی بررسی و مهندسی شود. تا هزینه ها پیش بینی و کنترل گردد؛ به این صورت از زیان و ضرر جلوگیری می شود.

_یکی از شرایطی که قبل از پاشش رنگ باید توجه داشت؛ نکات ایمنی استفاده از دستگاه رنگ پاش است. باید تا حد امکان رنگ پودری با دستگاه رنگ پاش الکترواستاتیکی همخوانی داشته باشد.

_یکی از مشخصه های فنی دستگاه رنگ پاش پودری الکترواستاتیک این است که قطعه انتخاب شده، تحمل دمای کوره(دمای تا ۲۰۰ درجه سانتی گراد) را داشته باشد. همچنین قبل از شروع، قطعه باید کاملا تمیز شده باشد.

_برای اینکه پودر، درون مخزن دستگاه، معلق نماند؛ خوب است که فشار هوای زیر مخزن کنترل شود و منافذ صفحه بررسی و نظافت گردد.

_برای استفاده از رنگ بازیافتی نباید مقدار زیادی از آن را استفاده نمود؛ زیرا موجب پرتاب پراکنده پودر می گردد. بنابراین مقدار مناسب پودر مهم است.

_برای سفت نشدن پودر رنگ دستگاه، درون کارتن، پودر باید در شرایط مساعدی نگهداری شود. بهتر این است که قبل از استفاده، رنگ پودری را الک نمود.

_ اگر پودر رنگ درون شیلنگ های دستگاه جمع گشت و انتقال آن به صورت پراکنده صورت گرفت؛ باید فشار هوای درون مخزن را افزایش داد و قطعات فرسوده را تعویض نمود.

_دمای کوره جهت پخت رنگ الکترواستاتیک نیز باید بین ۵۰ تا ۷۰ درجه سانتی گراد باشد. افزایش این دما موجب پوست پرتقالی شدن رنگ می گردد.

_تمیزکاری و شستشوی کامل و خوب قطعه نیز یکی از مهم ترین شرایط مناسب پاشش رنگ است. برای اینکه رنگ دلخواه و خوبی روی سطح کار به دست آید.

_فاصله تفنگ تا قطعه نیز در رنگ آمیزی اهمیت دارد. زیرا فاصله نامناسب موجب می گردد خروجی چندان رضایت بخش نباشد. فاصله مناسب برای پاشش رنگ بین قطعه و تفنگ بین ۱۷ تا ۲۰ سانتی متر است.

_سرعت هوا نیز فاکتور مهمی در پاشش رنگ است و سرعت زیاد موجب عدم پوشش رنگ در گودی ها یا گوشه ها می گردد.

روش های انجام رنگ های پودری

در خصوص روش های انجام رنگ پودری، در کل چهار روش جهانی برای این نوع رنگ وجود دارد:
۱_ پیش گرما
۲_ پس گرما
۳_ مشعل پاش
۴_ مادون قرمز

پیش گرما

در روش پیش گرما ابتدا سطح مورد نظر را به اندازه کافی گرما و حرارت می دهیم و بعد از آن، رنگ بر روی آن پاشیده می شود.
یکی از مزایای این روش، چسبندگی زیاد رنگ به سطح است. همچنین رنگ مقاومت زیادی در مقابل کنده شدن و خراشیدگی دارد. این روش برای قطعه های داخل آب(قطعات جایگزین استیل) و قطعات کوچک مناسب است. همچنین مناسب قطعاتی که در شرایط سخت کاربرد دارند.
از عیوب این روش می توان به انرژی و مصرف سوخت زیاد به دلیل نیاز به حرارت بالا و همچنین نیاز به دستگاه های اتومات و نیمه اتومات به دلیل سختی شیوه دستی نام برد.

پس گرما

در روش پس گرما که متداول ترین شیوه در ایران است. قطعه مورد نظر ابتدا رنگ آمیزی شده و سپس در معرض گرما قرار می گیرد.
از مزایای این روش آن است که نسبت به روش های دیگر راحت تر بوده و آموزش آن نیز ساده تر است.
همینطور راه اندازی آن ارزان تر بوده و هم به صورت دستی هم اتومات قابل اجرا است.
سرعت بازدهی بالا و کیفیت مطلوب از مزیت های دیگر آن است.

مشعل پاش

در این روش تفنگ مخصوص رنگ، همزمان که رنگ را به سمت سطح مورد نظر می پاشد، حرارت و شعله را نیز به همان سمت هدایت کرده و رنگ پخته می شود.
این روش نیاز به برق نداشته(چون کمپرسور دیزلی یا بنزینی دارد) و در مناطق دور افتاده قابلیت استفاده دارد. همچنین نیاز به کوره در این روش حذف شده و مزیتی دیگر به شمار می رود. اما این که کار با سرعت کمی انجام می گیرد و این که اگر قسمت کوچکی از رنگ جدا شود، کل رنگ یک پارچه جدا خواهد شد؛ از معایب این روش است. و در کل این تکنیک برای قطعات حجیم و بزرگ مناسب است.

مادون قرمز

این روش مناسب قطعات بزرگ است. قطعاتی که بزرگ تر از کوره پخت هستند. به این صورت که رنگ آمیزی توسط ربات یا تفنگ انجام می گیرد و بعد از آن قطعه رنگ شده زیر اشعه مادون قرمز(لامپ مخصوص) قرار می گیرد تا سخت شود. زیرا این تکنیک برای قطعاتی استفاده می شود که علاوه بر بزرگ تر بودن نسبت به کوره، ملحقاتی دارند که قابلیت تغییر حالت یا اشتعال دارند.
از مزایای این روش نیاز به امکانات کم است. همچنین مکانی کوچک برای رنگ آمیزی و حذف کوره مزیت دیگر آن است. البته مانند روش مشعل پاش سرعت پایی کار از معایب آن است.

در ادامه باید گفت که دو روش متداول برای پاشش رنگ در روش الکترواستاتیک وجود دارد:
۱_ کرونا ۲_ ترایبو

در کل هر جسمی که هادی جریان الکتریسیته باشد و مقاومت لازم جهت پخت رنگ پودری در کوره را داشته باشد، می تواند با روش الکترواستاتیک رنگ آمیزی شود.

۱_ روش کرونا

در این روش ذرات پودر با سرعت زیاد باردار می شوند و این زمانی صورت میگیرد که اختلاف ولتاژ بین پیستوله و محصول، موجب شارژ شدن ذرات پودر می شودو سپس به سمت محصول می روند. این روش برای هر نوع رنگ پودری مناسب است و امکان تغییر رنگ و شستشوی تجهیزات سریع است.
از معایب این روش این است که پوشش نقاط کور و زاویه ها چندان مطلوب صورت نمی گیرد.

۲_ روش ترایبو

در این روش بر اثر مالش، ذرات پودر داخل پیستوله یا تفنگ پاشش باردار می شوند. در این روش مدل پوشش دهی ذرات پودر روی قطعه یکنواخت انجام می شود و همینطور در این روش به دستگاه ژنراتور، ولتاژ نیاز ندارد.
تجهیزات این تکنیک نسبت به تکنیک کرونا بهتر است. همچنین گوشه ها و لبه ها بهتر رنگ آمیزی می شود. البته محدودیت هایی هم این روش دارد؛ از جمله استهلاک بیشتر و تعویض لوازم تعمیراتی و این که در این روش چون شارژ کردن ذرات زمان بر است. نسبت به روش کرونا نیاز به تفنگ یا پیستوله های بیشتری وجود دارد.

روش تست و استاندارد رنگ پودری

برای اطمینان از دوام رنگ پس از رنگ آمیزی، تست رنگ مرحله ای مهم است. تست های مختلفی از جمله تست های زیر را می توان برای آزمایش رنگ های پودری انجام داد:

_ تست خمشی
در این روش از عقب و از بالا به سطح رنگ شده، توسط یک قطعه فلزی نیرو وارد می شود؛ تا زمانی که اولین ترک در سطح دیده شود.

_ تست سختی
برای بررسی مقاومت پوشش رنگ در مقابل بریدگی یا خراشیدگی این تست انجام می شود.

_ تست مقاومت رنگ در مقابل ضربه
در این روش، رنگ در مقابل ضربه ی وزنه ای که سرعت دارد قرار می گیرد و مقاومت پوشش در برابر ضربه بررسی می شود.

_ تست چسبندگی
در این میزان مقاومت رنگ در مقابل سایش پوشش سطحی رنگ بررسی می شود.

_ تست کشش سطحی
کشش سطحی آب ۱ است. و این کشش به معنای غلظت رنگ نسبت به آب است. اهمیت این مقیاس به آن است که با استفاده از آن می توان میزان پوشش دهی و قیمت را تعیین کرد.

_ تست ضخامت رنگ
این تست شامل اندازه گیری ضخامت پوشش های غیر مغناطیسی است و با استفاده از ابزار مهندسی دقیق روی سطح انجام می شود و زمانی این اندازه گیری انجام می شود که روی سطح به اندازه کافی رنگ وجود داشته باشد.

_ تست زمان پخت
در واقع مدت زمانی که رنگ پودری در دمای معین نیاز دارد که روی سطح فلز حالت جامد به خود بگیرد. که این زمان نشان دهنده سرعت پخت و دوام رنگ است.

_ تست M.A.K
این تست برای محاسبه درجه پخت انجام می شود. بسیار اهمیت دارد که از پخت درست پوشش پودری مطمئن باشیم.

_ تست براقیت
این تست با براق سنج انجام می شود. به این صورت که دستگاه، نوری را با زاویه ثابت به سطح قطعه می رساند و سپس میزان نور بازتاب شده را اندازه گیری می کند.

_ تست تطابق رنگ
بعداز این که قطعات رنگ شده در اجاق پخت خشک و خنک شد؛ رنگ با نمونه تراز رنگ تطابق داده می شود. این بررسی بصری بوده و سریع ترین روش بررسی رنگ است.

_ ارزیابی ظاهری
وقتی که قطعه ای با رنگ پودری پوشش داده شد و تمام تست ها بر روی آن انجام شد، در نهایت قبل از بسته بندی و ارسال برای مشتری، یک معاینه ظاهری نهایی بر روی آن انجام می شود.

عیوب سطح رنگ الکترواستاتیک شده و راه حل رفع آن

با وجودی که رنگ های الکترواستاتیک مزایای بسیاری دارند اما قطعا ایراداتی نیز در این روش وجود خواهد داشت که در زیر به برخی از آن ها اشاره خواهد شد.

_ ایجاد سوراخ های ریز
این مشکل به دلیل ضخامت زیاد لایه رنگ ایجاد می شود. همینطور می تواند به دلیل وجود رطوبت و خیس بودن قطعه و مناسب نبودن هوای فشرده باشد.
با کم کردن ضخامت و حذف رطوبت در هوای فشرده با فیلتر هوا و خشک کردن درست قطعه می توان این مشکل را حل کرد.

_ شفافیت و جلای کم سطوح
از آن جا که این مشکل به دلیل آلودگی پودر رنگ به پودر و مواد دیگر ایجاد می شد و همچنین ممکن است به دلیل حرارت سریع و زیاد صورت بگیرد. راه حل آن تمیز کردن کلی و با دقت کابین پاشش، قبل از اضافه کردن پودر جدید و همچنین کم کردن حرارت ورودی در زمان پخت است.

_ وجود خلل و فرج زیاد در سطح قطعه
این عیب می تواند به دلیل خیس بودن قطعه و یا تناسب نداشتن کیفیت پودر مصرفی با فلز مصرفی و قطعه رنگ شده ایجاد شود. راه حل آن کنترل شستشو و خشک کن بوده و یا در نهایت تماس با کارخانه سازنده است.

_ شفافیت و جلای زیاد
این مسئله به دلیل طریقه نامناسب پخت ایجاد می شود که می توان با افزایش درجه حرارت کوره و یا زمان پخت این مسئله را رفع نمود.

_ پوست پرتقالی شدن
این حالت به دلیل ضخامت بالای رنگ، عدم پخش کافی و یا مناسب نبودن پودر رنگ است. و برای رفع آن می توان از دستگاه ضخامت رنگ استفاده کرد. همچنین دمای کوره را کنترل نمود و یا با کارخانه سازنده تماس گرفت.

_ جمع شدن پودر داخل شیلنگ و انتقال پراکنده
این اتفاق به این دلیل رخ می دهد که سرعت هوای انتقالی نسبت به میزان پودر بسیار کم است. و یا به دلیل قطعات فرسوده و انژکتور ایجاد می شود.
می توان در صورت امکان مقدار فشار هوای متصل به انژکتور را افزایش داد. و یا داخل شیلنگ انتقال پودر به پیستوله را تمیز نمود و یا شیلنگی با قطر کمتر استفاده کرد و همچنین می توان قطعات کهنه انژکتور را عوض نمود.

 

نکات ایمنی کار با رنگ استاتیک

از آن جا که استفاده از رنگ پاش پودر استاتیک به دلیل استفاده از ولتاژ بالا بسیار حساس است می بایست نکاتی را در این مورد رعایت کرد.
_ دستگاه نباید در محیط های مرطوب و در معرض آب و همچنین آفتاب قرار بگیرد.
_ باید از تغییر مکان بی دلیل دستگاه و همچنین ضربه زدن به دستگاه جدا خودداری کرد.
_ هرگز نباید افراد دیگر در معرض مستقیم گان فعال قرار بگیرند.
_ دستگاه نباید با وسایل برقی مانند تلویزیون، موبایل، رایانه و … در کنار هم قرار بگیرند.
_ به هیچ وجه کابل های برق و شیلنگ دستگاه نباید تحت کشش قرار بگیرد.
_ اگر در مکان مورد نظر مواد با قابلیت اشتعال وجود دارد، آن مواد را از محل دور کنیم.
_ افرادی که با پیستوله رنگ پاش کار می کنند، می بایست با دست لخت آن را در دست بگیرند؛ و اگر دستکش استفاده می کنند؛ جنس دستکش باید جریان الکتریسیته را از خود عبور دهد.
_ علاوه بر موارد فوق باید مطمئن شویم که حتما تجهیزات و یا کابین پاشش رنگ با زمین اتصال داشته باشد و البته اگر کف زمین از جنس بتون معمولی باشد بسیار برای این امر مناسب است.
بهتر است تمام تجهیزاتی که در فاصله ۵ متری محوطه پاشش رنگ قرار دارند به زمین متصل باشند.
_ همچنین از کفشی که عایق الکتریسیته باشد جهت کاربر استفاده شود؛ کفش هایی که کف چرم دارند بهترین گزینه هستند.
_ یکی از خطرات مهم رنگ های پودری احتمال انفجار گرد و غبار است. این انفجار در دو صورت امکان رخ دادن دارد؛ اول این که غلظت پودر در هوا از حد انفجار بیشتر باشد و دوم اینکه یک منبع احتراق در غبار، مانند سطوح گرم، شعله ها و… وجود داشته باشد.
_ سیستم پاشش پودر از لحاظ تهویه، باید قابلیت لازم برای جمع آوری ذرات معلق در هوای کابین را داشته باشد. همچنین اگر دستگاه برای مدت طولانی بدون استفاده استفاده قرار می گیرد، حتما باید پودرهای چسبیده به شیلنگ انتقال با هوای فشرده تمیز گردد.
_یکی از مهم ترین نکات ایمنی که باید در هنگام پودر پاشی حتما رعایت شود، استفاده از ماسک مخصوص این کار است؛ آن هم به دلیل قدرت چسبندگی بالایی که رنگ های پودری دارند و می توانند در طولانی مدت به ریه و سیستم تنفسی فرد، آسیب جدی بزنند.
_همچنین برای پاک کردن پودر از لباس و صورت، نباید از فشار هوای زیاد استفاده کرد؛ زیرا امکان صدمه به گوش و چشم وجود دارد. برای این منظور می توان از آب و صابون استفاده کرد.